经过数据的统计，轴承损坏的主要方式为断裂、磨损及点蚀。断裂主要有内外圈断裂、滚动体决裂、坚持架断裂等方式。外圈断裂主要是由于过大载荷或过大冲击载荷惹起。内圈断裂则不同，除接受循环载荷外，在装置时又以过盈配合与辊颈联接，存在正拉伸周边应力，一旦内圈上构成微小裂纹，也会很快扩展招致内圈断裂。

除了以上的缘由之外，形成断裂的另一种缘由是辊箱内油气供给缺乏或中缀，惹起轴承发热进而抱死，形成内外圈、坚持架、滚动体破损。磨损大多是因辊颈与内孔发作相对转动形成的。点蚀主要有两种缘由：热处置不当形成的轴承材质不合格。辊箱内进入异物，轴承运转过程中发作点蚀。

装配问题，装配过程中，轧辊与轴承座由于操作不当，形成铜支架变形，对中性差，轧辊进入轴承座时滚珠与内套摩擦，将内套划伤，使轧辊在运转时不灵敏，引发轴承毛病。轧机两侧辊缝高度不分歧或错辊现象严重，形成轧辊运转时受力不均惹起轴承某点受力大，从而引发轴承毛病。

轴承内套内孔与辊颈过盈量较小，形成轴承爬动。轧辊及轴承在运用过程中，辊颈及内套内孔均有不同水平的磨损。按原设计请求，轴承部位公差为+0.056～+0.088mm，在对已拆卸的轧辊辊颈丈量后发现，局部辊颈公差为0-0.01mm，轴承内套内孔运用后公差为0～0.02mm，再次装配时两者过盈量过小，正常消费时内圈及辊颈会发作相对爬动，最终招致轴承损坏。

向心推力轴承的特性是工作时应保证一定的工作游隙。游隙过大，会惹起轴承内部承载区域减小，滚动接触面应力增大，运动精度降低。游隙过小容易形成轴承发热温升，招致轴承寿命降低、毛病率增高，从而提早报废。

轧制压力异常，如第17、18架次，这两架次由于切分孔型设计缺陷招致轧制速度高、轧制压力大，与第16架次比拟，其毛病率高，且常呈现电流过载现象。第2、5、7架次由于料型匹配问题压下量大，形成轧制压力大，发作毛病的几率也明显高于相同机型的其他架次。为追求效益指标，消费班组不顾设备情况，强行轧制低温钢、黑头钢，轧制时变形抗力异常增大，轧制力经过轧辊传送给轧机轴承，轴承外圈在宏大的冲击载荷下决裂，最终招致轴承损坏。

轴承室工作环境差，轧机辊箱轴承室遗留有氧化铁皮等杂质。杂质进入的环节很多，如密封差、手套不干净、轴承外表的零落物长期得不到彻底清算。此处存在杂质极易形成轴承寿命缩短，引发轴承毛病。

光滑系统呈现毛病，轧机上线前通油气时，未清算洁净各部位的分配器、混合器及接头，杂质多形成光滑清洁度差惹起梗塞或油气管不测折断，轧机上线运转过程中供油缺乏，光滑效果差引发轴承毛病。

密封效果差，在装配过程中，由于密封圈装配不到位、磨损严重或装置静迷宫时没有涂密封胶等缘由，使轧机上线运转后冷却水进入辊箱内部，形成光滑油蜕变，光滑效果降落，从而惹起轴承毛病。

承载外在的异常轴向力，从现场呈现轴承毛病的架次看，联接轴滑块与托架之间的间隙过大，为6～10mm，而联轴器喇叭套与轧辊扁头垂直面没有任何间隙，特别处于立式状态下较为明显，在联轴器实践运转过程中对向心推力轴承有较大的附加轴向力。精轧机组向心推力轴承型号为86736，此类轴承仅能接受较小的轴向力，一旦轴向力较大时就会形成异常磨损以至轴承损坏。

改良的措施，以下能够供作参考，编制轧机装配技术规程，量化各个环节装配参数，使装配程序化、规范化。重点做好装配前对辊颈尺寸、内套尺寸的检测，请求必需在图纸请求的公差范围之内。运用时经过调整轴承的内、外圈轴向间隔来调整轴承的内部游隙，同时给予轴承一定的预过盈量，进步轴承系统的刚性。向心推力轴承工作游隙严厉控制、密封圈精细装置，装配检测完整契合规范前方可上线。

对主要轧机备件的尺寸停止严厉检验，保证机械密封性的完好。对磨损超标的停止改换，避免冷却水等异物进入光滑系统。健全管理制度，认真做好轧机轴承改换记载，按轴承寿命周期停止预知改换。同时固定轧机轴承厂家，保证所供给轴承的高质量，并且做到同一厂家的轴承及轴承内套配套运用。

标准压下规程，对压下量停止合理匹配，恰当调整个别架次的压下量，降低负荷，将各架次电流控制在额定电流之内。严厉按加热工艺控制钢坯温度在三十度之内，根绝消费线轧制低温钢、黑头钢，确保轧制时的正常变形抗力，最大水平减少轴承外圈冲击载荷。

设计离线油路检测安装，在上线前检测油路的通畅及清洁度。装配时内套与轴承清算洁净，保证无杂质，装置清洁轴承时严禁带手套，保证工作环境清洁。离线通油气时保证光滑油清洁度为NAS8级。应用紧缩空气充沛吹扫辊箱，应用专用工具彻底肃清内氧化铁皮等杂物。

确保设备良好的工作状态，处置一切轧机特别是精轧区域联接轴托架的磨损部位，彻底消弭隐患。在轧机调整轧制中心线时，衔接好轧机后先将联接轴移至超越轧制中心线，再反方向点动缩回4mm的间隙，减轻因联轴器在运动过程中对轧辊的轴向力冲击。